Keramische Formgebungsverfahren

Maßgeschneiderte Bauteile mit einem optimalen Preis-Leistungs-Verhältnis



Die Auswahl des geeigneten keramischen Formgebungsverfahrens hängt von den gewünschten Endeigenschaften, der Geometrie und Größe der herzustellenden Bauteile ab. Stückzahl, Rohstoffeinsatz und Prozesskosten entscheiden zusätzlich, welches Verfahren am wirtschaftlichsten ist.

Druckguss

Bei diesem Formgebungsverfahren erfolgt das Eingießen eines keramischen Schlickers unter Druck in eine mikroporöse Form. Im Vergleich zum traditionellen Schlickerguss entfällt die zeitaufwändige Rücktrocknung der Gipsformen, zudem entsteht der Grünkörper in wenigen Minuten an Stelle einiger Stunden. Die Formen sind etwas teurer als beim Schlickerguss und somit gut geeignet für mittlere bis große Serien. Dieses Formgebungsverfahren eignet sich daher insbesondere für die Serienfertigung plattenförmiger Bauteile. Druckgegossene Produkte von Schunk bieten eine sehr hohe Wiederholgenauigkeit bezogen auf die Geometrie der Körper und extrem homogene Materialeigenschaften, die unsere Kunden sehr schätzen. Kombiniert mit einer 3D-gestützen 100 %-Kontrolle bieten wir ein Höchstmaß an Konstanz und Präzision. Setzen Sie auf Jahrzehnte an Erfahrungg, denn als erstes Unternehmen weltweit hat Schunk den Druckguss für Körperschutzplatten entwickelt.

Schlickerguss

Beim keramischen Schlickerguss wird ein Schlicker in poröse, saugfähige Gipsformen gegossen. Die bevorzugte Methode ist der Hohlguß, bei dem die Innenkontur des Rohlings der Außenkontur folgt. Die Entwässerung der wässrigen Suspension des keramischen Schlickers erfolgt bei diesem Prozess durch die Gipsform. Nach dem Erreichen der definierten Wandstärke wird der überschüssige Schlicker ausgegossen. Das Verfahren eignet sich für die Herstellung von rotationssymetrischen Körpern niedriger Wandstärke, wie beispielsweise Rohre. Aber auch große Plattengeometrien oder geometrisch komplizierte Bauteile sind möglich. Bei Schunk Ceramics können so

  • rotationssymmetrische Bauteile bis 4 m Länge sowie 300 mm Durchmesser und mehr
  • Platten bis zu 1,0 m x 0,8 m
  • komplexe Bauteile

gegossen werden. Auch größere Stückzahlen stellen kein Problem dar. Schunk war das erste Keramikunternehmen in Europa, das große gegossene Strahlrohre in den Markt eingeführt hat

Trockenpressen

Durch uniaxiales Trockenpressen können maßgenaue Massenartikel abgeformt werden. Bei diesem Prozess erfolgt die Verdichtung eines rieselfähigen Granulates in Stahlmatrizen, welche gemäß des herzustellenden Bauteils profiliert sind. Das Trockenpressen ist bei hohen Stückzahlen das wirtschaftlichste Verfahren und für einfache bis wenig komplexe Geometrien geeignet.

Isostatisches Pressen

Dieses Formgebungsverfahren ermöglicht die Fertigung von gleichmäßig verdichteten Rohlingen und Großkörpern mittels einer elastischen Form, in der durch einem mit Flüssigkeit befüllten Druckbehälter ein Grünling erzeugt wird. Dieser wird anschließend in nachgelagerten diversen Fertigungsschritten durch spanende maschinelle Bearbeitung in die finale zeichnungsgerechte Form gebracht. Isostatisches Pressen eignet sich sowohl für Prototypen als auch für die Serienfertigung großer komplexer Bauteile. Abmessungen von 1,0 m x 0,8 m sind bei Schunk möglich.

Extrudieren

Das Extrusionsverfahren (plastische Formgebung) erfolgt mittels Vakuumschnecken- oder Kolbenstrangpressen. Eine homogenisierte Masse einschließlich Plastifizierungsmittel wird dabei durch ein Mundstück zu Endlossträngen geformt. Die optimale Verdichtung und Entlüftung der Extrudiermasse stellt eine wesentliche Voraussetzung dar. In Abhängigkeit von der Auslegung des Mundstückes, lassen sich neben rotationssymmetrischen Bauteilen auch komplizierte Profile bis zu einer Länge von 4 m erzeugen. Profile und Rollen von Schunk zeichnen sich durch eine extrem geringe Durchbiegung (bis zu einem TIR < 3 mm) sowie eine generell hohe Maßgenauigkeit aus.

3D-Druck mit IntrinSiC®

3D-Druck als innovative Formgebungsmethode

Mit IntrinSiC®, dem neuartigen 3D-Druck-Verfahren von Schunk Technical Ceramics, werden keramische Bauteile in noch komplexeren Formen, hoher Qualität und zahlreichen Größen additiv gefertigt. Interessant ist das neue Fertigungsverfahren vor allem für Hersteller, die bei großen, komplexen Bauteilen nicht auf die gewohnt hohe Steifigkeit und Festigkeit des RBSiC verzichten wollen. IntrinSiC® bietet die weltweit einzigartige Möglichkeit, 3D-gedrucktes RBSiC auf dem Werkstoffniveau konventioneller Fertigungsverfahren zu erzeugen. Es zeichnet sich zudem durch eine sehr hohe Gleichmäßigkeit in alle drei Raumrichtungen aus. Bauteile bis zu einer Größe von 1,8 m x 1,0 m x 0,7 m sind realisierbar. Zudem eröffnet IntrinSiC® die Aussicht, bei der Topologieoptimierung das maximale Potenzial zu erschließen. Durch IntrinSiC® erhalten Kunden aus den unterschiedlichsten Branchen völlig neue Möglichkeiten, zum Beispiel in der industriellen Präzisions- und Messtechnik oder Spaceapplikationen.

Wir helfen Ihnen gerne weiter!