Techniktrends, Innovationen und neue Perspektiven – entdecken Sie die Zukunft mit Schunk

Busse von Solaris und Irizar. Ladesysteme von Medcom, ZPUE Włoszczowa und Ekoenergetyka. Für MPK Kraków müssen all diese Komponenten im täglichen Betrieb zuverlässig zusammenspielen. Genau diese Herausforderung entsteht, wenn Elektrobusflotten wachsen. Fahrzeuge und Ladeinfrastruktur kommen im Laufe der Zeit hinzu, häufig von unterschiedlichen Herstellern. Der Ladeprozess muss trotzdem einheitlich und zuverlässig funktionieren. In Krakau stellt Schunk Smart Charging die konduktive Schnittstelle zwischen den Elektrobussen und der Ladeinfrastruktur bereit. Das System ist dort seit 2017 im Einsatz.

Schunk bietet FDA-konforme Werkstoffe, die die Anforderungen der EC 1935/2004 erfüllen – je nach Anwendung auch mit WRAS, KTW-UBA, California Prop 65 oder als PFAS-freie Lösung. Für Pumpen, Dichtungen und Lager, die zuverlässig arbeiten müssen.

Schottabdichtungen, Stevenrohrabdichtungen oder Dichtungen für U-Boote müssen über lange Zeit sicher funktionieren. Verschleiß, Temperatur und unterschiedliche Medien stellen dabei hohe Anforderungen an Material und Bauteil.  Schunk unterstützt Hersteller maritimer Dichtungssysteme mit Werkstoffkompetenz und präzise gefertigten Dichtungsringen aus Kohlenstoffgraphit und Siliziumkarbid. Je nach Einsatz kommen unterschiedliche Materialqualitäten und Bauformen infrage. 

Wer zum ersten Mal einen Güterzug in Indien sieht, schaut meist zweimal hin. Viele Züge transportieren Container in zwei Ebenen – sogenannte Double-Stack-Container. So lässt sich mehr Fracht pro Zug transportieren und der Schienengüterverkehr effizienter gestalten.  Damit die doppelt gestapelten Container genügend Platz haben, verlaufen die Oberleitungen deutlich höher als auf den meisten Bahnstrecken in Europa. Die Lok selbst ist deshalb aber nicht höher. Für den Stromabnehmer auf dem Fahrzeug heißt das: Er muss eine deutlich größere Distanz bis zur Oberleitung überbrücken. Und genau das macht die Sache technisch anspruchsvoll. 

In der Luft- und Raumfahrt müssen Komponenten unter anspruchsvollen Bedingungen zuverlässig funktionieren. Hohe mechanische Belastungen, unterschiedliche Medien sowie Reibung und Verschleiß stellen hohe Anforderungen an den eingesetzten Werkstoff. 

Gerade bei tribologisch anspruchsvollen Anwendungen beginnt die eigentliche Herausforderung deshalb lange vor der Fertigung eines Bauteils. Entscheidend ist die Frage, welcher Werkstoff die Anforderungen der jeweiligen Anwendung am besten erfüllt. 

Genau hier liegt die Kompetenz von Schunk. Als Spezialist für Carbon- und Elektrographitwerkstoffe unterstützt das Unternehmen seine Kunden dabei, den geeigneten Werkstoff auszuwählen und fertigt anschließend Komponenten nach Kundenspezifikationen.  

Gehalt und spannende Aufgaben sind wichtig. Immer mehr Bewerber achten bei der Jobsuche aber auch darauf, wie ein Unternehmen mit seinen Mitarbeitenden umgeht.  Schließlich verbringen wir einen großen Teil unseres Tages bei der Arbeit. Umso wichtiger ist ein Umfeld, das nicht nur Entwicklungsmöglichkeiten bietet, sondern auch die Gesundheit und das Wohlbefinden unterstützt.  Bei Schunk arbeiten Menschen in Büros, Laboren und Produktionsbereichen. Die Anforderungen im Arbeitsalltag sind unterschiedlich – die Bedeutung von Gesundheit bleibt dieselbe. Deshalb unterstützen wir unsere Mitarbeitenden mit verschiedenen Angeboten, die Bewegung, Vorsorge und Wohlbefinden fördern.

Die Ölabschreckung ist ein etabliertes Verfahren in der Wärmebehandlung, um gezielt mechanische Eigenschaften einzustellen. Sie ist für zahlreiche Bauteile in Branchen wie Wälzlager, Getriebe und Verbindungstechnik unverzichtbar.  Gleichzeitig bringt die Ölabschreckung spezifische Herausforderungen mit sich. Ein oft unterschätzter Faktor ist die Wechselwirkung zwischen Abschrecköl und den eingesetzten Chargiergestellen beziehungsweise Werkstoffen.  Bei der Verwendung poröser Materialien kann Öl während der Abschreckung in die Werkstoffstruktur eindringen. In nachfolgenden Erwärmungszyklen verdampft dieses Öl und kann zur Rußbildung sowie zu Verunreinigungen im Ofen führen.  Langfristig wirken sich diese Effekte auf die Prozessstabilität, den Wartungsaufwand und die Gesamteffizienz aus. 

Seit November 2025 ist der Dachstromabnehmer SLS 104 bei den Kölner Verkehrs-Betrieben (KVB) im regulären Linienbetrieb im Einsatz. Der direkte Vergleich mit dem zuvor eingesetzten SLS 102 zeigt, wie sich Smart Charging gezielt weiterentwickelt – und welchen Unterschied das Update im täglichen Betrieb macht. 

Elektrische Busse gehören inzwischen in vielen Städten zum Alltag. Mit steigenden Fahrzeugzahlen wächst allerdings auch der Druck auf die Ladeinfrastruktur. Verkehrsunternehmen benötigen Systeme, die schnell laden, zuverlässig funktionieren und sich ohne aufwendige Anpassungen in bestehende Depotabläufe integrieren lassen.  Genau daran arbeitet King County Metro in Seattle. Der Verkehrsbetrieb erweitert aktuell die Ladeinfrastruktur an seinem Tukwila Base Depot und installiert dafür 123 invertierte Pantographen von Schunk Transit Systems. 

In der Pilbara-Region in Western Australia sind zwei der weltweit größten landmobilen Batteriesysteme im Einsatz: 14,5 MWh starke Battery Electric Locomotives (BELs) von Progress Rail, A Caterpillar Company. Geladen werden sie über vier parallel installierte Schunk SLS 201 Systeme mit einer Gesamtleistung von bis zu 2,8 MW. Das Projekt zeigt, wie sich Hochleistungsladen im industriellen Schwerlastbetrieb zuverlässig realisieren lässt. 

In Hochtemperaturprozessen wie dem Hart- und Hochvakuumlöten entscheiden Details über Wirtschaftlichkeit und Effizienz. Ein oft unterschätzter Faktor: das Gestellmaterial. Dieses Fallbeispiel zeigt, warum sich der Einsatz von kohlenstofffaserverstärktem Kohlenstoff (CFC) im Vergleich zu Stahl nicht nur technisch, sondern auch wirtschaftlich rechnet. 

Die Elektrifizierung des öffentlichen Personennahverkehrs schreitet weltweit zügig voran. Verkehrsunternehmen investieren zunehmend in leistungsfähige und skalierbare Ladeinfrastruktur für Elektrobusse, um einen emissionsfreien Betrieb sicherzustellen und gleichzeitig eine hohe Verfügbarkeit im Depot zu gewährleisten. Ein aktuelles Referenzprojekt in den USA zeigt, wie Schunk Smart Charging mit zuverlässigen Pantographen-Ladelösungen die Elektrifizierung von Busflotten unterstützt: das E-Bus-Ladeinfrastrukturprojekt von Miami-Dade Transit. 

Siliciumcarbid (SiC) spielt eine zentrale Rolle in vielen Hochtechnologiebranchen – etwa in der Halbleiterindustrie, in Solaranlagen oder in der technischen Keramik. Der extrem harte und temperaturbeständige Werkstoff gilt als unverzichtbar für Anwendungen, bei denen höchste Materialanforderungen gefragt sind.  Die Kehrseite: Die herkömmliche Herstellung von SiC ist sehr energieintensiv – und belastet das Klima erheblich. Bis zu 4,2 Tonnen CO₂ entstehen pro produzierter Tonne SiC, verursacht durch chemische Reaktionen und den dafür benötigten Strom. In einem globalen Markt, der zunehmend auf Nachhaltigkeit und Rohstoffeffizienz achtet, ist das ein wachsendes Problem.  Genau hier setzt das RECOSiC-Verfahren an: Entwickelt von der ESK-SIC GmbH, einem Unternehmen der Schunk Group, in Kooperation mit dem Fraunhofer IKTS, ermöglicht es erstmals die stoffliche Rückführung von SiC-Reststoffen zu hochwertigem Rohmaterial – mit einer signifikant besseren CO₂-Bilanz und ganz im Sinne der industriellen Kreislaufwirtschaft. 

In industriellen Hochtemperaturprozessen, beispielsweise bei der Wärmebehandlung in Sinteröfen, stoßen konventionelle Werkstoffe wie Stahl schnell an ihre physikalischen Grenzen. Bereits ab etwa 800 °C verliert Stahl signifikant an Festigkeit und zeigt unter mechanischer Belastung deutliche plastische Verformungen. Die Folge sind durchhängende Tragstrukturen und ein Verlust der Bauteilpositionierung. Die hohe thermische Masse massiver Stahlbauteile verlängert zudem die Aufheiz- und Abkühlzeiten und verursacht signifikante Energieverluste.

Für unsere Auszubildenden endet das erste Lehrjahr bei Schunk mit einem Highlight: der sozialpädagogischen Woche. Fünf Tage, in denen es nicht nur um Theorie oder Technik geht, sondern um Teamgeist, Verantwortung und persönliche Entwicklung.

Organisiert wird das Seminar vom Bildungswerk HESSEN METALL e. V. im Bildungshaus Bad Nauheim. Schunk übernimmt alle Kosten – inklusive Unterkunft, Verpflegung und Teilnahmegebühren. Teilnehmende sind Auszubildende aus verschiedenen Schunk-Standorten in ganz Deutschland: von Heuchelheim bis Oldenburg, von Willich bis Thale. In diesem Jahr waren es insgesamt 78.

„Es ist wirklich schön zu sehen, wie die Azubis in dieser Woche aufblühen, Kontakte knüpfen und durch die unterschiedlichen Inhalte sowie das Unternehmensplanspiel zu einem berufsübergreifenden Team werden.“
Laura Weidmann, Leitung betriebliche Ausbildung

Eine höhere Reichweite bei gleichbleibender Batteriekapazität, ein robusterer Antrieb und der Verzicht auf kritische Rohstoffe: Mit einem nasslaufenden Stromübertragungssystem für fremderregte Synchronmaschinen (FSM) bringt Schunk Mobility Carbon eine zukunftsweisende Lösung für die Elektromobilität auf den Weg.  Das System wurde am Standort Bad Goisern entwickelt und kommt dort zum Einsatz, wo herkömmliche Lösungen an ihre Grenzen stoßen: in ölgekühlten Elektromotoren.